我國聚丙烯工藝技術(shù)的開發(fā)從60年代開始,三十多年來取得了一定的成績,特別是自行研究開發(fā)的間歇式本體法聚合工藝,已成為獨具特色、成熟的聚丙烯生產(chǎn)工藝。但是,在本體法聚丙烯得到迅速發(fā)展的同時,其產(chǎn)品應(yīng)用范圍并沒有大的發(fā)展,這是由于其生產(chǎn)特點所決定的,即原料、設(shè)備、工藝、操作條件、儲運環(huán)境等諸多因素的波動,導(dǎo)致產(chǎn)品質(zhì)量先夭不足,出現(xiàn)許多質(zhì)量問題,一方面限制了產(chǎn)品的使用范圍,多數(shù)產(chǎn)品只用于生產(chǎn)編織袋、捆扎繩、日用品等低檔制品;另一方面給用戶造成了一定的加工難度,用戶提出許多不足。

 

    熔融指數(shù)MFR的影響因素：控制產(chǎn)品質(zhì)量的控制指標(biāo)為熔融指數(shù)MFR。其它指標(biāo)目前不能分析，今后隨著公司的發(fā)展和轉(zhuǎn)入正規(guī)，灰份、等規(guī)度、揮發(fā)份、表觀密度、抗張屈服強度等分析指標(biāo)也要健全。MFR是通過加氫來調(diào)節(jié)的，只有研究MFR的變化規(guī)律，才能有效地控制產(chǎn)品的MFR分布。在相同的等規(guī)指數(shù)下，MFR升高，聚丙烯鏈均分子量減少，屈服拉伸強度升高，沖擊強度下降；當(dāng)MFR降低時，聚丙烯的斷裂伸長率增大。因此，在生產(chǎn)中應(yīng)控制好MFR的分布，從而提高聚丙烯的質(zhì)量和加工性能。影響MFR的因素，催化劑的性能、工藝過程參數(shù)、原料配比、操作的氫調(diào)手?jǐn)嗟榷际怯绊慚FR的主要因素。高效催化劑的采用使聚合的穩(wěn)定性、催化劑收率，抗雜質(zhì)干擾都達(dá)到了一個較高的水平，為進(jìn)一步摸清影響MFR變化的主要因素提供了便利條件。實際生產(chǎn)證明，影響MFR控制的關(guān)鍵取決于操作的氫調(diào)手段，氫調(diào)是通過氣相中氫氣的溶解、擴散和吸附后參與聚合來達(dá)到的。隨著氫氣與丙烯質(zhì)量比（即氫烯比）增大，聚丙烯的相對分子量相應(yīng)變小，MFR相應(yīng)增大。

 

    影響灰分的主要因素：原料丙烯中的有害雜質(zhì)，微量水、氧、硫、砷、一氧化碳、炔烴、二烯烴、氮和摻用回收丙烯中常量氧等均為聚合有害雜質(zhì)，嚴(yán)重破壞催化劑的活性和定向能力，為此需多加活化劑以消除雜質(zhì)保護(hù)催化劑的活性，這就使得產(chǎn)品灰份升高。活化劑加入量少，催化劑的活性難以發(fā)揮，反應(yīng)弱，單釜產(chǎn)量低，產(chǎn)品灰份高。隨著催化劑加入量增加，單釜產(chǎn)量增加，產(chǎn)品灰份降低。當(dāng)催化劑增至一定程度，單釜產(chǎn)量轉(zhuǎn)而下降，灰份上升。這是由于催化劑加入量過低時，受催化劑自身的限制和雜質(zhì)的破壞，聚合不正常。后期甚至無反應(yīng)，導(dǎo)致單釜產(chǎn)量下降。催化劑加入量過多，會引起激烈反應(yīng)，此時只能被迫采取緊急回收的方法來降低反應(yīng)溫度和壓力，最終將導(dǎo)致單釜產(chǎn)量降低，產(chǎn)品灰份升高。因此，必須嚴(yán)格控制催化劑合適的加入量。

 

    產(chǎn)品的穩(wěn)定性差，其產(chǎn)品的等規(guī)度就差，影響因素有：

   （1） 丙烯原料的影響，如其它不飽和烴等。

   （2） 氫調(diào)的影響，高熔融指數(shù)等規(guī)度有所下降。

   （3） 烷基鋁成份的影響如鋁成份不純，有可能影響等規(guī)度。

 

    等規(guī)度的高與低，主要影響加工制品的強力，等規(guī)度低的聚丙烯強力低，但等規(guī)度也不是越高越好，在96%以上則可以了。另外等規(guī)度還影響加工的流動性，等規(guī)度低的產(chǎn)品無規(guī)物多較容易堵塞濾網(wǎng)，擠出機的供料容易中斷，進(jìn)料不均勻，影響加工制品的質(zhì)量。所以，在生產(chǎn)過程中，嚴(yán)格控制好產(chǎn)品的各項指標(biāo)是比較關(guān)鍵的，也是保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提。